万向节轴承套热挤压模具设计0补偿装置
万向节轴承套热挤压模具设计
万向节轴承套热挤压模具设计 2011年12月04日 来源: 摘要:介绍了万向节轴承套热挤压件图的设计和热挤压模的结构,对反挤压凹模和反挤压凸模的主要尺寸进行了计算。关键词:万向节轴承;热挤压;模具设计一、前言生产实践证明,热挤压是一种生产效率高、劳动强度低、加工质量好、省料、省工和成本低的金属压力加工方法。这种先进的加工方法,可以取代或部分取代金属切削加工,为机械加工实现少无切削创造了条件,现以解放CA10B万向节轴承套为例,介绍其热挤压模具设计。图1是解放CA10B万向节轴承套的产品零件图,材料为15Mn。从零件形状看,该零件应采用反挤压工艺;从零件的尺寸精度和表面粗糙度要求来看,均超过热挤压所能达到的要求,故应放一定的加工余量,以留作热挤压后的机械加工。
图1解放CA10B万向节轴承套产品零件图
二、挤压件图的设计根据图1的产品零件图,可知D=39mm,H/d=17.5/31<1.6,查表1求得单边余量为1mm,径向公差为 +0.5高度方向公差为+1.0和中心偏差为0.3mm。可绘制轴承套的热挤压件图,如图2所示
图2万向节轴承套热挤压件图
表1钢质机械零件热挤压件的余量和公差
三、模具的设计与计算1.反挤压模结构我厂所用反挤压模如图3所示。由图中可以看出,凹模24以凹模垫板15与下模板12定位。凹模与凹模压紧圈18采用锥面配合,用内六角螺钉19与下模板紧紧连接。由顶杆导向套16和顶杆17组成顶出机构,在气垫的作用下将挤压件从凹模内顶出。顶杆导向套的一部分伸出下模板,主要是为了解决压力机闭合高度不够而采取的措施,将热挤压模安装到压力机上时,它将伸进压力机工作台孔内。
图3反挤压模结构图
脱料板22和带凸肩螺钉13及弹簧7组成卸料机构,用于将箍在凸模23上的挤压件脱下,弹簧的作用是支承脱料板,并能保证脱料板和带凸肩螺钉上下移动,从而减少凸模的长度,弥补压力机行程不够大的不足。凸模23与凸模压紧圈4也采用锥面配合,以凸模压紧圈的凸肩和上模板2的凹槽定位,用内六角螺钉3与上模板紧紧连接。导套6和导柱11用压配合分别压入上模板和下模板而组成导向系统,使热挤压模有较高的精度和工作可靠。由于导向系统的连接,从而构成了一套完整的反挤压模。将自来水由管接头20通入,实现凹模冷却。反挤压凹模可做成整体式或镶套式。在反挤压模的侧面,由上砧块5,下砧块8,高度调节块9,柱销21和调节螺钉14等组成镦粗台。设置镦粗台的目的,主要是为了清除氧化铁皮和改变坯料直径。整副反挤压模在压力机上安装时,是靠模柄1与压力机定位的。由图3可以看出,只要更换凸模,凹模和脱料板,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件。2.反挤压凹模主要尺寸的计算组合式挤压凹模如图4所示。其尺寸的计算,通常是根据挤压件的外径先算出凹模型腔的工作直径,然后根据凹模型腔的工作直径算出其它各部分尺寸。
图4反挤压模凹模
(1)凹模内腔直径(即工作直径)D=D`+δ`D`式中D——挤压件的外径,mmδ`——钢的收缩率,可取δ`=1.2%~1.5%(2)凹模外套底部外径D1=(2.5~3.0)D(3)凹模外套底部垫板孔直径D2=D1-(20mm~30mm)(4)凹模内套承压面直径D3=(1.3~1.7)D(5)凹模内套外径D5=(1.2~1.3)D(6)凹模内套高度h=h0+(3~5)R式中h0——坯料在模腔中的高度,本模具取h0=35mmR——凹模入口处圆角半径,一般取2~5mm(7)凹模与模板定位高度h`=(0.1~0.2)D(8)凹模外套高度H=h+h(9)凹模外圆锥度α=(10°~15°)(10)凹模型腔的内壁锥度(即出模斜度)β=(0°10`~0°20`)反挤压凹模的材料,一般可以用3Cr2W8V和5CrMnMo,热处理硬度为HRC50~55,模具寿命一般可达3000件左右。3.反挤压凸模主要尺寸的计算在进行反挤压凸模(图5)主要尺寸的计算时,首先必须满足挤压件图的要求,在确定凸模工作直径d的基础上才能计算其余各部分尺寸。
图5反挤压模凸模
(1)凸模工作直径d=D"+δD"式中D"——挤压件的内径,mm(2)凸模端部直径d2=(0.5~0.7)d(3)凸模杆部直径d1=0.95d(4)凸模紧固部分直径D=d+(1+2htanα)(5)凸模自由部分高度H=(2~7)d1(6)凸模紧固部分高度h=(1.3~1.8)d(7)凸模工作部分高度h1=(0.3~0.5)d(8)凸模变径过渡部分高度h2=(0.3~0.7)d1(9)凸模紧固部分锥度α=(10°~15°)(10)凸模工作锥度β=(120°~160°)反挤压凸模的材料,一般可用3Cr2W8V和5CrMnMo,热处理硬度HRC55~60,模具使用寿命可达3000~5000件。(end)
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